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为了改变现有国家药品标准滞后于药品生产、质量控制技术的现状，2004年国家食品药品监督管理局制订了“提高药品标准行动计划”，提出在3～5年时间，实现国家药品标准的检测技术达到国际先进水平。中成药标准的提升是这项工作中的重点。近年来，随着技术手段的进步，中成药的生产、质量控制等发生了显著变化。在中成药标准的修定过程中，应充分考虑技术现状。
应考虑影响性状的不同工艺 当前，药典中药颗粒剂品种项下的制法基本为“某某等味药材加水煎煮几次，每次几小时，合并煎液，滤过；浓缩至相对密度为某的清膏；加辅料适量，制成颗粒，干燥，即得。”现实的情况是，该制法中提到的浓缩、干燥工序近年来发生了变化，不同生产工艺、设备对药品性状的影响较大。
以前浓缩使用的基本是常压浓缩设备，药液受热时间长、温度高，得到的浸膏色泽较深；如今浓缩多使用减压浓缩设备，药液受热时间短、温度低，得到的浸膏色泽较浅；浸膏的颜色深浅明显影响颗粒的颜色深浅。
最早颗粒干燥多采用箱式设备，干燥时间长、热分布不均匀，颗粒色泽较深或不均匀；近年各企业经GMP改造后，多采用一步制粒（制粒、干燥一步完成）或沸腾干燥，此方法干燥时间短，色泽均匀，较箱式干燥的颗粒色泽浅。
以上两点在部分片剂、胶囊剂中也同样存在。另外，也有使用喷雾干燥器干燥浸膏的。这种方法生产出来的浸膏粉颜色浅，而且浸膏粉需加入的辅料量与浸膏不同，药品的性状差异很大。所以应将制法关键步骤细化，同时重新描述药品性状。
浸膏相对密度需调整 在现行标准中，个别品种提取药液浓缩时的相对密度与温度的描述在实际操作时有困难。
一是浸膏测量相时密度的温度要求过高。如“十全大补颗粒制法规定浓缩至相对密度为1.30～1.32（90℃～95℃）的清膏”，而现在的药液浓缩设备多为真空浓缩，浓缩过程中浸膏温度基本在50℃左右。使浸膏达到90℃～95℃就需要降低设备真空度，这样既浪费能源又降低效率。另外在90℃～95℃时相对密度为1.30～1.32的浸膏在室温时基本状态为半固体，制剂生产时不易混合均匀。
二是没有规定测量温度，操作无法可依。如参荟健脾胃颗粒制法仅规定“滤液浓缩至相对密度为1.30～1.34的稠膏。”
三是浸膏要求相对密度为一固定值。如益肾灵颗粒的制法规定“滤液浓缩至相对密度为1.35的清膏。”该类品种很多，在实际生产操作中控制困难。
四是醉沉前规定清膏相对密度过大。感冒舒颗粒制法规定“滤液浓缩至相对密度为1.20～1.25（90℃），加乙醇使含醇量达到60%”等，在0℃相对密度1.20～1.25的浸膏是很稠的，醇沉时会对有效成分产生包裹，影响产品质量。
因此，在质量标准中，浓缩操作应改为浓缩至适量或浓缩至相对密度达一定的范围，由各企业根据自己的设备、工艺等条件在工艺规程中明确规定相对密度及检测温度。
需补充制成总量标准 部颁标准和《中国药典》2005年版均有品种而无制成总量，具体来说又分为以下几种情况。
一是颗粒剂“以膏定产”，如小儿肝炎颗粒制法项规定“取清膏1份，加蔗搪3份，糊精1份及上述细粉混匀，制成颗粒，干燥，即得。”这样会因药材品质不同、提取设备不同等导致出膏量不同，从而使成品量在较大范围内波动，致使不能保证患者服用相同的生药量。
二是有的品种虽规定制成总量，但制法中同样规定浸膏量。如“桂芍镇痫片”制法中规定取干浸膏300克加淀粉等辅料适量，制成颗粒……压成1000片。”而实际生产中会因药材品质不同、提取设备不同等原因导致出干浸膏量不同，有超过300克或少于300克的情况。这时就无法按制法生产，即使按制法的比例生产也是不对的，因为每个处方的每日服用生药量是固定的。（门雨梅 丛培臣 孙桂荷）