“酶”技术的创新驱动

        酶法7-ACA、酶法阿莫西林、酶法头孢制剂……在国内最大的化学原料药生产基地石药集团采访，记者听到最多的是刚刚产业化的“绿色酶法技术”。  



        技术人员说，“酶”技术不仅能极大地减少污染、降低成本，而且还可以广泛应用于抗生素下游终端产品，将成为原料药企业提档升级、迈向高端的重要支撑。  



        作为原料药生产大省，规模效应、成本优势曾是我省制药企业迅速崛起的利器。然而，随着成本上升、市场竞争加剧，曾经的利器锋芒锐减。不管是被动还是主动，我省制药行业如今不得不面对一个现实：变革与调整。  



        绿色酶法技术，能否成为我省原料药产业升级的助推器？  



　　双重挤压下的生存困境  



        “上游面临成本上涨，下游面对药品降价，医药企业两头受挤压，日子不好过。”石药集团负责人介绍，除了原材料价格上涨，制药企业还是动力与能源消耗大户，蒸汽、电能、冷能和水消耗在生产成本中占有很大比重。今年以来，种种综合因素导致企业采购成本上涨4%以上，蒸汽价格上涨了50%。  



        作为中药企业，神威药业有关人士无奈地说，2009年以来中药材价格持续上涨，今年3月，中药材涨价进入第四轮高峰，一些大宗中药材价格全面上升，其中栀子、当归的价格涨幅均在116%。“去年因中药材涨价导致增加成本9000万元，今年一季度企业采购成本上涨了16.6%，成本增长把盈利‘吃’进去不少。”  



        成本压力使整个医药行业“喘不过气”。省医药行业协会会长张宝瑞给记者算了一笔账，今年以来，我省制药企业使用的农副产品、精细化工、基础化工、石油化工等原辅材料价格整体上涨，涨幅均在10%以上。而与此同时，今年3月国家发改委发布第27次药品降价令，平均降幅达21%。在成本上升、药品降价的双重挤压下，制药企业的盈利能力和盈利空间受到严重挤压，部分产品甚至出现价格与成本倒挂。  



        “但是，这也反映出我省医药产业本身存在的一些问题。”张宝瑞指出，我省是制药大省，但仍以青霉素类、维生素类等大宗原料药为主，这种低附加值、高能耗的产业利润本来就不高，更难以应对成本上涨、价格调控等变化。  



　　一项“酶”技术，降耗20%  



        在石药集团中润公司7-ACA生产车间，记者看到，国内最先采用一步酶法工艺的7-ACA产品正处于试生产阶段。相比之前的化学法工艺，酶法工艺缩短了生产工序，由原来的五步反应减少为一步反应，而且不再产生大量有害废气和废水，生产环境更加清洁环保。  



        在成功实现7-ACA酶法改造的同时，石药的“酶”技术还应用到阿莫西林生产上，将绿色环保理念在企业内部不断延伸推广。  



        在中润公司阿莫西林生产线，负责“酶”技术开发的袁国强讲解说，阿莫西林是目前用量最大的口服抗生素品种，石药是国内率先将酶法阿莫西林产业化的药企。采用化学法与酶法生产，成本上有明显的差距。比如，采用化学法生产阿莫西林，反应过程需要在-60℃下进行，耗费大量能源；采用酶法技术，反应是在常温下进行，仅此一项节约的成本就无法估量。“采用酶法工艺代替化学法工艺，产品的质量更好、收率更高、成本更低。”石药集团中润公司副总经理姚兵介绍，因为国外制药巨头的技术垄断，2007年企业设立了“基于酶工程的半合成抗生素研究”项目课题，近年来投入几千万元科研经费，自主研发了酶法工艺；对原有的化学法7-ACA、阿莫西林生产线全部进行酶法工艺改造，淘汰了污染严重的化学法工艺，能耗降低20%以上，预计全年可创造效益超亿元。  



        石药有30多种头孢产品上市，其中70%以上用7-ACA做中间体，这意味着，随着酶法7-ACA的应用，将带动下游产品大幅度降低生产成本。“可以说，‘酶’工程打通了抗生素关键技术创新任脉。”业内人士说，近年来，我省制药企业技术创新步伐加快，酶法工艺可以说是一项技术革命。在能源消耗上，酶法工艺大约是化学工艺的一半。此外，在生产成本中，化学溶媒占据着90%的份额，因此采用酶法技术必将大幅降低化工原料等成本。  



        如何将先进的酶法技术更多应用于市场庞大的抗生素下游产业链？不久前，石药集团成立了专门的酶工程技术研究公司，聘请20多名国内外科研人员，开展酶法头孢氨苄等10多个制剂项目研发。“我们期望通过酶工程技术实现产业升级。”姚兵表示。  



　　从规模扩张到创新驱动  



        以科技创新为引擎，石药不断领跑行业水平。  



        在“十二五”重大新药创制项目申报的第一年，石药有12个项目进入国家扶持行列，国内同行业排名第一。目前，石药在研的新药项目达170个，其中国家一类新药就有20个。而且成为中国第一家在线生产通过FDA认证的制剂生产企业，生产的口服固体制剂直接摆上了美国的药房和柜台。  



        石药集团董事长蔡东晨表示，这些年来，企业坚持变规模扩张为创新驱动，在发展中寻找新的利润增长和创新质变的关键支点。  



        围绕实施科技创新战略，石药建立了集团、子公司和车间三级研发体系，每年将销售收入的5%以上投入研发，不断采用基因工程技术、酶工程、膜分离技术以及信息技术等先进技术改造传统工艺。  



        科技创新的每一步，都带来丰厚的回报。在膜分离技术应用中，7-ACA、VC产品采用了超滤技术，优级品率提高10%；VB12产品采用好氧发酵工艺，产品能耗降低57%。如今，石药7-ACA、阿莫西林、维生素C等主导产品的市场占有率稳居国内第一。  



        “医药产业是研发驱动型产业，企业要想在竞争中获胜，必须创新，通过不断推出新工艺、新品种来占领市场。”张宝瑞指出，我省原料药生产规模占国内半壁江山，作为医药大省，多年来我们一直靠规模优势打天下，但因过度竞争，这种建立在“量”上的优势极其脆弱。“医药企业如果能够用科技创新来应对目前所面临的危机，危机就会变成机遇。”  



        从规模扩张到创新驱动，从外延式增长到内生式发展，我省制药企业正在努力实现转型。  



        今年4月在成都举办的全国原料药展会上，人们惊奇地看到，一直凭借青霉素打天下的华药集团带来了多个制剂产品。与战略转型密切相关的是，今年上半年，华药三大新产品产业化项目中，新制剂项目、新特药项目已经投运，生物药产业化项目也具备了试生产条件。  



        “高端制剂产品是原料药企业推进产业结构调整的首选。”华药华民公司总经理魏青杰介绍，重组后，华药把做强做大制剂产品作为今后的发展战略，预计未来制剂药的销售比重将由目前的25%提高到50%以上。同时，华药将充分利用与中科院等科研机构的合作，通过自主研发、集成创新、引进消化吸收再创新等方式研发新产品，未来在抗肿瘤、抗真菌、抗病毒、代谢调节、免疫调节等领域均有望推出具有自主知识产权的新药。“关键还是做新药、做专利药。”张宝瑞分析，医药产业结构呈典型的金字塔型，从底座到顶尖依次是原料药—仿制药—专利药。目前，我省大部分企业仍处于金字塔底端。可喜的是，已经有不少企业正在努力往高端挺进，以科技创新带动医药产业调整升级。