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在新的形势下，政府对绿色、环保、节能、减排等越来越重视，业界对扑热息痛几十年来沿用的生产工艺进行了重新审视
作为我国医药原料药产量最大的品种之一，扑热息痛经过100多年的发展，现已成为全世界应用最为广泛的药物之一，是国际医药市场上头号解热镇痛药。
据了解，扑热息痛的全球市场每年产销量约达10多万吨。我国于1959年开始生产扑热息痛，自上世纪80年代以来，产量持续稳步上升，目前已成为全国有几十家企业生产，年产量达5万多吨，占世界50%多；年出口量4万余吨，出口金额1.3亿多美元。
由于扑热息痛经久不衰，其生产工艺改进也一直成为研究的关注点。
环保是催化剂
经过几十年的生产实践，扑热息痛的生产已经形成一套较为成熟的工艺路线，即传统二步生产法。国内外生产企业多年来基本按照这条工艺路线生产。
传统二步法是以对硝荃氯苯为原料，经水解、酸化、还原制得对氨基酚，再经酰化得到对乙酰氨荃酚。该法以铁粉为还原剂，虽然技术成熟，工艺简单，但产品收率低、质量较差、毒性大、成本高；更严重的是，生产过程中会产生大量含酚、含胺的铁泥和污水，污染严重。
近年来，在新的形势下，人们对绿色、环保、节能、减排等越来越重视，业界对扑热息痛几十年来沿用的生产工艺进行了重新审视，不少新工艺、新方法、新专利不断涌现。在新的合成工艺中，人们更多地从环保和经济上来考虑问题，以求适应时代的发展。
目前，发达国家大多采用加氢工艺代替铁屑还原，特别是用pd/c催化剂，以对硝荃酚为原料，一步合成对乙酰氨基酚的方法，具有生产工序少、产品收率高、节省能源、废液大大减少、环境污染小、生产成本低等特点。还有企业采用新型二步合成法，即对羟基苯乙酮肟重排法，该法是一个环境友好的合成工艺，没有副产物产生，产品后处理简单，生产成本低，可以提高生产企业的技术水平，降低成本，减少污染，促进发展。
新工艺一览
在我国，大部分生产企业仍在采用传统二步法生产，因此，急需进行技术改造。近年来，我国科技人员对扑热息痛工艺技术进行了深入研究，结合国外先进技术和我国企业具体情况，提出了不少新方法和改进工艺。
河北工业大学王延吉等人发明了一种扑热息痛新的合成工艺，并申请了中国发明专利。该专利于2006年11月22日被国家专利局正式授权。该发明专利是以硝荃苯为原料，在酸介质中经催化加氢再酰化来制备对乙酰氨荃酚。整个工艺包括5个步骤：一是以三氟化硼乙醚水溶液为介质，将硝荃苯与催化剂，表面活性剂放入带有冷凝器、温度计、进气管的容器中；二是加热到温度为40℃~100℃时，通入氮气8~12分钟，再通氢气反应3~8小时，使硝荃苯转化为对氨荃酚；三是反应结束后，趁热将反应液过滤，滤出催化剂，用热甲苯萃取出未反应的硝苯和苯胺；四是将萃取后的反应液加入到容器中，加入亚硫酸氢钠、缚酸剂，向恒压滴液漏斗内加入乙酐，加热到40℃~100℃时，连续滴加乙酐，反应2~10小时；最后，反应结束后，减压蒸馏，浓缩，再冷却结晶。
陈兴泉等人在《应用化工》杂志上撰文，提出了由苯酚经过乙酰化、肟化、重排反应合成扑热息痛的一种新方法。用氟化氢为催化剂，催化苯酚和醋酐的乙酰化反应，在80℃温度下反应1小时得到4-羟基苯乙酮，用乙酸乙酯提取4-羟基苯乙酮并于pH值为3~7的缓冲溶液中与羟胺硫酸盐进行肟化，在101℃~102℃时反应1小时得到对羟基乙酰苯酮肟，再在亚硫酰氨催化下于乙酸乙酯溶剂中进行重排。在50℃时反应10分钟得到最终产物。为抑制副反应，重排反应中加入少量碘化钾。产品精制后总收率约为60%。
杨锦宗等人在《现代化工》杂志上撰文提出，以对硝荃酚为原料，以Pd-La/c为催化剂，催化加氢一步合成对乙酰氨基酚，并提出该反应最佳工艺条件为温度140℃、反应压力0.7MPa、反应时间2小时，对乙酰氨基酚的收率可达97%。
潘建林等人在《中国现代应用药学》杂志上发表文章提出催化加氢法制备扑热息痛的新方法。以对硝基酚和醋酐为原料，以5%Pd-C或5%Pt-C作催化剂，于85℃的温度下反应，收率可达82.3%。相对于传统的二步法工艺，该方法操作简便，反应时间短，污染少，为一条很好的工艺路线。
龚大春等人在《吉林化工学院学报》上撰文提出一种扑热息痛合成新工艺，即以对羟基苯乙酮为原料，经肟化和Beckmann重排反应制取对乙酰氨基酚。该方法研究了肟化反尖中碱的种类和用量以及重排反应中强酸性743型离子交换树脂的用量，重排反应温度和反应时间对产率的影响，对重排合成对乙酰氨荃酚的方法进行了工艺优化，肟化反应产率为94%，Bekmann重排反应产率为70.2%。
此外，对扑热息痛生产中的污染治理也得到了深入研究。徐根良在《水处理技术》杂志上撰文提出，通过对此处理扑热息痛废水的两种工艺流程，认为沉凝兼氧——好氧生物接触氧化法加氧化脱色工艺流程是合理可行的，确定了混凝剂类型和合理投加量以及操作条件。处理后出水的各项指标达到国家污水综合排放标准的二级标准。 (医药经济报)