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昨天从北京化工大学获悉，由其承担的“863”计划新材料领域项目——新型精细化学品超重力法制备关键技术研究已通过课题验收。针对传统药物颗粒大、水溶性差、生物利用度低等工业难题，项目组创新性开发出超重力法制备纳微结构药物颗粒的新技术。目前采用该技术已研制出近40种纳微结构药物颗粒产品。
据悉，超重力法是药物纳米化的下一代战略性技术。目前项目组已构筑具有我国自主知识产权、高性能低成本的纳微结构药物颗粒超重力法制备平台技术体系，申请发明专利17件，授权6件。该项目的许多技术产品已出口到欧美等国家和地区。
北京化工大学教授陈建峰表示，治疗类和营养类药物原料是两类具有广阔市场前景的高附加值精细化学品。但我国精细化工行业普遍存在产品档次低、过程能耗高、物耗大和污染重等问题。对于治疗类药物原料，目前全世界超过40％新开发药物由于水溶性差，造成溶解和吸收困难，生物利用度低。
在国家“863”计划支持下，北京化工大学与浙江新和成股份有限公司、北京万生药业有限公司等单位通过产学研合作，针对传统药物存在的颗粒大、水溶性差、生物利用度低等工业难题，通过对超重力结晶器中分子混合、传递及结晶过程调控机制等进行理论研究，创新性地提出了超重力法制备纳微结构药物颗粒的新技术。新技术包括超重力反溶剂沉淀法、连续乳化法、反应结晶法及其耦合新工艺，采用该技术研制出以平均粒径25纳米的水飞蓟宾、293纳米的头孢呋辛酯为代表的近40种纳微结构药物颗粒产品。与原药物颗粒相比，纳微结构药物溶出速率显著提高，呈现出突出的纳微化效应。
陈建峰告诉记者，项目组还进一步攻克了工业化放大关键技术，建成了5吨/年超重力法制备降血脂药非诺贝特纳微颗粒、40吨/年超重力法制备头孢呋辛酯纳微颗粒中试示范装置和5000吨/年超重力法制备维生素A纳微颗粒产品工业示范线，完成了非诺贝特纳微颗粒新剂型研发。与传统工艺相比，其乳化过程节能70％，原料单耗降低7％，产品有效含量提高一倍，实现了连续稳定生产和节能降耗。
新闻快评
革新技术刷新形象
一凡
“前门制药治病，后门排污致病”，这是我国部分制药企业的真实写照。要改变这一形象必须通过对传统技术的革新来实现，超重力技术正是这样一项被寄予厚望的药物纳米化战略技术。
原料药生产的主要特点是合成工艺路线长、原料利用率低、能耗大。在原料药的组成中，组成化学结构的原料一般只占原料消耗的5%～15%，而辅助性原料等却占了原料消耗的绝大部分，其中的大部分又转化为生产过程的“三废”，其能源和原料消耗占到了原料药生产成本的70%，可谓是既浪费资源，又污染环境。制药业这种以牺牲环境和极大消耗资源为代价的增长方式饱受社会各界的质疑。
在此情形下，用超重力法将原料药纳米化，既提高了药效，还降低了能耗和原料消耗，可谓是制药行业的福音，在一定程度上解了药企的燃眉之急，该技术更是被国际药学专家盛赞为药物纳米化的下一代战略性技术。业界普遍认为，纳米技术的研究与应用将在30年内对全世界3800亿美元的药物制造业产生巨大影响，未来将有一半的药物可望采用纳米化技术来制造。
更重要的是，超重力制备原料药技术也向世人充分证明，化工行业可以帮助人类应对所面临的环境以及健康方面的挑战，有助于重塑化工的崭新社会形象。这就像膜技术之于海水淡化、生物材料之于人工器官、高新材料之于航空航天……我们期待出现更多这种技术来减少人们对化工的误解。