在发达国家，包装占据药品价值的３０％，在我国，这个比例只有２０％。１０个百分点的差距，说明我国目前药包材产业相对落后，加强药包材研究，提升药包材的生产水平已是势在必行。
从另一方面来看，加强新型药包材的研发生产，同时意味着
药品价格的提高。这是各方都不愿意看到的结果。对于主管部门来说，药价提高与控制药价，满足群众的基本医疗需求的基本思路不符；对于渠道而言，成本与价格的同步提升，只会增加
营销负担。丁基胶塞生产是一个典型的例证。普通天然胶塞的市场价格约为每只２分钱，普通丁基胶塞的市场价格约为每只７分钱，用丁基胶塞替代天然胶塞就意味着企业成本的上升。一家大型
医药企业为全部更换瓶塞，每年可能增加三四千万元成本。好在国家强制淘汰天然胶塞的措施，解决了胶塞生产企业本来面临的市场障碍。
分析认为，提升药包材的生产水平，首要目的是增强药品贮运使用的安全性，提升药品的整体使用价值。相较于此，全球药包市场有多少亿的空间，国内行业年增长速度超过百分之多少之类的利润化评估，处于从属位置。在这个问题上，市场并非决定性因素，也就是说，即便没有利润，提升药包材行业的现代化水平也势在必行。
一方面是“生产水平显然停留在初级阶段”的国内药包行业转型升级需要巨大的成本追加，另一方面药价居高不下，要控制药价上涨。这一入一出间的微妙关系，依然只能在药价本身找到平衡。
２００１年以来，我国先后降低了近千种药品价格，平均降幅在１５％以上，累计降价总额约３００亿元。但有专家指出，即便如此，相当一部分药品价格中的“水分”仍然没有被挤干。水分并不全在医院这个终端环节上。资料显示，我国医药销售企业销售费用率为１２％，平均净利润率为０．６３％～１．３％，美国销售企业平均行业净利润率为１．５５％，销售费用率为３％。而在强制推广丁基胶塞过程中，医药生产企业其实并不缺乏利润空间。以８０万单位青霉素生产为例，目前企业实际出厂价为０．２９～０．３４元／瓶，核定出厂价为０．５４元／瓶，批发价为０．５９元／瓶，国家最高零售价为０．７１元／瓶，因此该类产品尚存在０．２５～０．２０元／瓶的可调节空间，完全可以消化丁基胶塞的成本。显然，在药品生产和销售渠道中，依旧水分多多。
目前一些通企业对包材成本上升的敏感，无疑与当前的医药生产流通体制密切相关。因此，只有继续深化医药卫生三项制度改革，实行医药分家，最大限度降低流通环节费用，才能在保证人民群众用药安全有效的同时，调动医药企业实现技术进步、产品升级换代的积极性。
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